由于不同生產(chǎn)廠家的硅烷交聯(lián)電纜料采用的擠出溫度、擠出速度和交聯(lián)速度等加工工藝不盡相同,對低壓電纜絕緣線芯擠出表面質(zhì)量的影響也較大。在生產(chǎn)硅烷交聯(lián)聚乙烯絕緣線芯過程中,常出現(xiàn)的現(xiàn)象及其產(chǎn)生原因大概如下:
1、生膠現(xiàn)象
交聯(lián)絕緣線芯在生產(chǎn)過程中有時(shí)會出現(xiàn)生膠現(xiàn)象,也成為絕緣僵塊或硬塊。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因主要是:
(1)機(jī)頸或機(jī)頭的溫度不夠,造成內(nèi)部局部冷膠產(chǎn)生;
(2)由于機(jī)身溫度或剪切力不夠而引起的局部塑化不好;
(3)當(dāng)過濾網(wǎng)的襯墊不到位,最終影響到交聯(lián)絕緣料的擠出壓力,也會產(chǎn)生生膠,使絕緣線芯表面出現(xiàn)凹凸的硬塊。
2、老膠現(xiàn)象
交聯(lián)絕緣線芯在生產(chǎn)過程中有時(shí)會出現(xiàn)老膠現(xiàn)象,也成為預(yù)交聯(lián),是由于交聯(lián)料擠出時(shí)機(jī)頭溫度過高或交聯(lián)料長期停留在流道內(nèi)的死角所引起的,該老膠呈琥珀色,停留時(shí)間越長,其顏色越深,溫度越高其顏色也越深。一般產(chǎn)生老膠的原因有:
(1)擠出速度過快,螺桿轉(zhuǎn)速越快,螺筒內(nèi)交聯(lián)料剪切作用力越強(qiáng)烈,這樣使機(jī)身局部溫度升高,導(dǎo)致老膠現(xiàn)象產(chǎn)生;
(2)交聯(lián)絕緣料在機(jī)筒內(nèi)停留時(shí)間過長,有一部分絕緣料產(chǎn)生過早交聯(lián),這樣線芯在出模時(shí)就造成了表面凹凸不平。
(3)過濾網(wǎng)襯墊位移造成分流板處的膠料壓力分布不均勻,形成流道死角,這種情況下也會產(chǎn)生老膠,同時(shí)也有可能因過濾網(wǎng)失去部分過濾的作用,經(jīng)過長時(shí)間生產(chǎn)后,也會使積累在螺桿頭上的老膠在擠出時(shí)被帶出,在絕緣層內(nèi)混入老膠雜粒,造成絕緣線芯出現(xiàn)質(zhì)量問題。
3、材料穩(wěn)定性
普通兩步法硅烷交聯(lián)聚乙烯,先用硅烷與PE產(chǎn)生接枝反應(yīng),生成可交聯(lián)的PE(簡稱A料),為了加速其交聯(lián)反應(yīng),制成含有催化劑的母料(簡稱B料),再將A、B料按照一定比例均勻混合,擠塑成型后再溫水中交聯(lián)。由材料穩(wěn)定性引起的絕緣線芯質(zhì)量問題原因主要有:
(1)交聯(lián)聚乙烯絕緣料各組分混合不均勻,由于A料中含有交聯(lián)劑和少量抗氧化劑,若在生產(chǎn)過程中抗氧劑未攪拌均勻,會造成絕緣料通過擠塑機(jī)高溫?cái)D制后,較為集中的抗氧劑受熱氣化,在絕緣層內(nèi)形成鼓包;
(2)交聯(lián)聚乙烯絕緣料貯存不當(dāng),硅烷交聯(lián)聚乙烯料即使不加入催化劑,在室溫下也將慢慢地進(jìn)行交聯(lián),這是因?yàn)椴牧现泻形⒘康乃?約50×10-4%)引起的,若貯存時(shí)高溫多濕,會造成擠出絕緣層表面不光滑。
4、冷卻工藝
除了擠出溫度、擠出速度、交聯(lián)速度和材料穩(wěn)定性因素外,交聯(lián)聚乙烯從機(jī)頭擠出后冷卻工藝也存在可能導(dǎo)致絕緣線芯表面質(zhì)量問題的因素:
(1)電纜表面附有氣泡,當(dāng)電纜進(jìn)入水中后,其表面若有氣泡附著,該位置冷卻后會有"小坑包",這是因?yàn)闅馀輰⒖諝獍灿诮^緣表面,氣泡覆蓋的部分冷卻速度比與水接觸部分緩慢。形成氣泡附著電纜表面的原因一般是冷卻用的循環(huán)水進(jìn)入水槽時(shí)流速快、水流急,高速水流將空氣帶入水中,一部分空氣附著到電纜表面,形成氣泡;
(2)進(jìn)入冷卻水前有水滴濺落在電纜表面,與水接觸部分先冷卻收縮,而與空氣接觸部分還處于高溫狀態(tài),因冷卻速度的差異形成絕緣線芯表面凹凸不平現(xiàn)象。
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